Non è facile trovare aziende che facciano investimenti in momenti di crisi. Lo ha fatto Beretta, che ha raggiunto la sintesi di anni di lavoro per l’affinamento del progetto dopo una ricerca dettagliata delle caratteristiche tecniche di questo DT11. Un lavoro non facile, perché il DT10 già esistente era comunque utilizzato da validissimi tiratori, con eccellenti risultati. In effetti, si tratta del fucile che ha ottenuto i maggiori successi a livello internazionale, anche se c’è da pensare che questo DT11 lo supererà senz’altro. Peraltro alcune soluzioni erano state anticipate dal DT10 Anniversario. Non si tratta quindi di rivoluzione, inconcepibile in un prodotto già al vertice della categoria, ma di una evoluzione continua e costante che si avvale dei tiratori del Beretta Team in veste di antenne sul mercato e rappresenta la sintesi di una osmosi costante tra tutti i settori di progettazione e produzione, incluso il militare. Non sembri fuori luogo quest’ultima indicazione, perché il settore militare è quello che deve garantire la piena affidabilità nelle peggiori condizioni ambientali e con manutenzione ridotta al minimo, spesso anche non effettuata.
Le caratteristiche anticipate dal DT10 Anniversario sono la bascula larga e la canna Steelium Pro. Ma andiamo per ordine, perché in Beretta è in atto una profonda rivisitazione del modo di operare che farà mantenere all’azienda un ruolo di eccellenza tra i produttori di armi. In effetti, se è difficile giungere ad essere leader, è ancora più difficile rimanere tali, come fa notare Riccardo Trichilo, direttore della divisione armi della Beretta. Tutto parte, da qualche anno a questa parte, da quello che loro chiamano “progetto robusto”. Vuol dire che dopo la fase di disegno a CAD si passa alle fasi di calcolo e simulazione per poter giungere alla realizzazione del prototipo nel caso peggiore, dal lato sbagliato delle tolleranze e con il maggior scostamento accettabile dai drivers, cioè dalle variabili fondamentali.
Il prototipo va ai laboratori balistici e in seguito ai banchi di prova, variando un solo parametro per volta e tornando, se necessario, al disegno a CAD. Questa è la progettazione robusta, che parte comunque dai requisiti segnalati dagli uomini del marketing e del commerciale. Con la prototipia si ha la validazione completa del progetto: a essa seguono la validazione del prodotto e del processo produttivo, il tutto prima di passare alla produzione. Da un punto di vista tecnico, al termine di questo processo si realizza un fucile di grande durata e dalle prestazioni costanti nel tempo.
La parte che più è soggetta a usura in un fucile da tiro, cioè l’assieme croce-canna, nel DT11 dispone nella croce di una pastiglia sostituibile in materiale ad alta resistenza superficiale, per mantenere una tenuta ottimale per tutta la vita del fucile. A questo si aggiungono il sistema di chiusura con chiavistello passante, le spallette di chiusura della canne sostituibili, la finitura superficiale al nichel, lo spessore degli estrattori. Ma tutto ciò non deve far dimenticare il grande contenuto di manualità che è insito nella costruzione di questo fucile. Fatto cento il lavoro totale, circa la metà di esso è costituita da operazioni manuali, che per la maggior parte, ma non totalmente, sono destinate alla finitura. Non è un caso che il DT11 sia assemblato nel reparto Premium, lo stesso in cui si realizzano gli SO10.
Beretta DT11: guarda il video realizzato in occasione del Game Fair 2012
Si è attribuita una significativa importanza all’estetica: nella rastrelliera, il DT11 deve essere immediatamente riconoscibile. La bascula è robustissima, pesante in quanto più larga di 3 mm rispetto a quella del DT10. L’incremento di larghezza ha prodotto un aumento di peso accuratamente calcolato; sono 50 g – venti ai legni e 30 al metallo – tutti raccolti intorno al baricentro, per garantire il brandeggio ideale dell’arma. Il contrasto tra specchi laterali e petto di bascula satinati e i profili lucidi crea un unicum immediatamente identificabile; il logo è riprodotto in colore blu. Anche i ponticelli di nuovo disegno della bindella superiore, i battifondo della parte superiore della bascula, il nuovo design della chiave di apertura e del selettore di tiro contribuiscono a una immediata identificazione del modello, non importa da quale punto di vista esso si presenti.
Se l’estetica è importante, se le soluzioni già citate sono molte, non va dimenticato che i due componenti più importanti di un fucile, non importa se sovrapposto o giustapposto, sono le canne. Che qui beneficiano sia dei piloni cavi della bindella superiore, per disperdere al meglio il calore, sia della tecnologia Steelium. In pratica, non si riscontrano i tradizionali coni di raccordo.
A partire dal punto di svolgimento della chiusura stellare del bossolo, la foratura è uniformemente conica e va progressivamente restringendosi fino a circa 150 mm dal vivo di volata. Qui diventano cilindriche, con un diametro in asta di 19,6 mm, per poi incontrare gli strozzatori Optima Bore.
Ora le canne Steelium Pro, che si collocano nell’ambito migliore delle tolleranze e sono già adatte all’uso dei pallini d’acciaio come si rileva dal puntone del giglio impresso dal Banco di Prova, saranno montate solo sulla produzione di eccellenza, a partire dal DT11 per arrivare fino all’SO10.
Intendiamoci: i coni lunghi non sono una novità – ricordo di averli riscontrati su un fucile di Scott del 1911 – e nemmeno le forature larghe lo sono, visto che un diametro in asta di 19,6 mm rientra nelle tolleranze della foratura inglese per il calibro 12, quelle stabilite nel convegno di Birmingham del 1907. Ma qui abbiamo un sistema realizzato a seguito di lunghe sperimentazioni, adattato alla produzione industriale con un’innovazione che non si vede ma c’è ed è importantissima e, soprattutto, verificato dai tiratori ai quali furono proposte alternativamente, a loro insaputa, canne “normali” e canne Steelium Pro. Inoltre il procedimento di fabbricazione è peculiare e si svolge in ben 18 passi, ultimo dei quali la brunitura.
Le barre sono sottoposte a foratura profonda a cui seguono intestatura, distensione in forno e lucidatura interna; quindi sono portate a profilo interno per martellatura a freddo seguita da una nuova distensione. Le canne non sono cromate ma sottoposte a un procedimento di nitrocarburazione; nell’intero processo non c’è impiego di cromo, con significativi benefici ambientali.
Il risultato di questa nuova concezione delle canne, così come segnalato dai tiratori che le hanno provate alla cieca, si concretizza in una evidente percezione di minor impennamento, grazie anche al baricentro che sul DT11 si colloca sul prolungamento dell’asse della prima canna, un incremento di stabilità nel tiro che porta a maggiore rapidità e precisione nell’esecuzione del secondo colpo – quello che fa vincere le gare – e, infine, in migliori performance di penetrazione e rottura del piattello.
Il DT11 è prodotto in versioni adatte a ciascuna specialità del tiro, con modifica del punto d’impatto. Mentre infatti i modelli per Trap, Skeet e Sporting generano un punto d’impatto centrale, i modelli per Trap Americano si caratterizzano per un punto d’impatto più alto. Per tutte le versioni, le molle dei cani sono a V e assicurano grande velocità di percussione; lo sgancio del gruppo scatto avviene nella massima sicurezza ad arma aperta.
Lo zigrino della pistola del calcio e dell’astina, su noce di grado 3, è eseguito a mano; la finitura dei legni può essere a olio, a cera o a tru-oil secondo la scelta del tiratore. È una logica conseguenza del trattare l’arma, in tutte le fasi della lavorazione, come i fucili di lusso Beretta, ciascuno dei quali è curato personalmente dai Maestri Armaioli dell’azienda. Non è poco, trattandosi della più antica fabbrica d’armi al mondo.
Al momento in cui viene scritto questo articolo, dicembre 2011, i primi 250 fucili sono già stati consegnati e altri 2500 sono prenotati. Vuol dire che il prezzo di circa 7000 euro è stato ritenuto soddisfacente in rapporto alla qualità complessiva dell’arma.
